Das Unternehmen ABS Alpha Bürosysteme in Bad Vilbel ist auf die Möbel-Ausrüstung von solch unterschiedlichen Kundensegmenten wie Büros, Gastronomie, Hotels, Wohnheime, Lager-, Werkstatt- und Container-Gebäude fokussiert. Seit 1993 werden vor allem Projekte von NATO-Partnern in Europa und den USA betreut und speziell hier hat sich der 16-Mann-Betrieb einen sehr guten Ruf erworben. Schon diese kurze Charakterisierung macht klar, dass es dabei weniger um die Herstellung standardisierter Serienmöbel geht, sondern fast immer um individuelle Ausrüstungen wie Büro- und Sitzmöbel oder auch Stühle. Entsprechend breit stellt sich das Spektrum an Bearbeitungsaufgaben dar, weshalb sich ABS im Jahr 2003 zum Investment in ein Holzbearbeitungszentrum entschloss. Um die gebotene Flexibilität für die Bearbeitung bzw. Anfertigung der verschiedensten Möbelteile zu erhalten, wurde das von SCM stammende Bearbeitungszentrum werksseitig mit einem Rastertisch versehen. Mit der Zeit kristallisierte sich jedoch heraus, dass die besagte Möbelteile-Vielfalt nach einer Vielzahl von höchst unterschiedlichen Spannvorrichtungen und Schablonen verlangten, wodurch sich die Rüstzeiten als ziemliches Produktivitäts-Hindernis herausstellten. Inklusive Schablonen-Herstellung und des häufig notwendigen Austauschs von Saugern ergaben sich Rüstzeiten von 20 Minuten und mehr, so dass die Leistungen des Holzbearbeitungszentrum eigentlich gar nicht wie geplant genutzt werden konnten. Außerdem sammelte sich bald eine große Anzahl Schablonen an, ohne die eine produktive und qualitätsvolle Bearbeitung beispielsweise von gekrümmten Werkstücken oder Rahmen gar nicht möglich gewesen wäre. All diese Probleme ließen den Geschäftsführer von ABS, Markus Laube, und seinen für das Bearbeitungszentrum zuständigen Mitarbeiter, Fabian Samland, nicht ruhen, weshalb sie nach einer praktikablen und bezahlbaren Nachrüst- oder Umrüst-Lösung suchten.

Dringend gesucht: Flexibles Vakuum-Aufspannsystem

Die Kontaktaufnahme mit dem Vakuum- und Spanntechnik-Spezialisten J. Schmalz GmbH, 72293 Glatten, führte zu einem Besuch des zuständigen Systemberaters samt seinem kompletten Demonstrations-Equipment bezüglich dem Vakuum-Aufspannsystem Innospann. Markus Laube und Fabian Samland wollten „sehen und fühlen“, wie sich mit alternativen, modularen Vakuum-Aufspannsystemen arbeiten lässt und führten eine Reihe von Praxistests, wie Austauschen von Saugerflächen, Ein- und Umsetzen von Saugeraufnahmen, Auflegen, Festsaugen und Checken der Haltekräfte oder auch die Prüfung der Dichtlippen etc. durch. Es wurden, ausgehend vom Maschinentisch, Vakuum-Aufspannsystem-Varianten und -Größen sowie dabei verfügbare Arbeitsflächen diskutiert, die Alternativen eine große Innospann-Basis-Platte (Steel-Plate) oder zwei oder mehrere kleinere Basis-Platten geprüft und auch die mögliche Auslegung der Vakuum-Kreise besprochen. Danach folgten das Angebot und eine detaillierte Zeichnung. Nach reiflicher Überlegung und Abwägung verschiedenster Aspekte, wie Amortisationszeit, Reduzierung der Rüstzeiten, Wegfall von Schablonen und Steigerung der Produktivität, entschloss sich ABS zum Kauf des Vakuum-Aufspannsystems Innospann von Schmalz. Nach nur 3 Wochen Produktionszeit erfolgten die Lieferung und Installation von drei Grundplatten Steel-Plates der Abmessungen 3.000 x 1.500 mm und 3 mm Dicke, 12 Saugeraufnahmen Mono-Base der Abmessungen 80 x 80 x 8 mm (L x B x H), 12 Saugercups der Abmessungen 80 x 40 x 16 mm sowie das entsprechende Befestigungs- und Installations-Zubehör. Zur einfachen und schnellen Positionierung der Saugeraufnahmen und Saugercups weisen die Steel-Plates eine per Laser aufgebrachte Rasterung auf. Fabian Samland machte sich sogleich an die Arbeit und fühlt sich, zusammen mit seinem Chef Markus Laube, bis heute bestätigt, mit dem Innospann-Vakuum-Spannsystem ins Schwarze getroffen zu haben. Der Nachweis dafür wird täglich erbracht. Musste früher des Öfteren umgerüstet werden und waren dafür bis zu 20 Minuten zu veranschlagen, so geschieht das Umrüsten heute in etwa 40 Sekunden! Das Handling beim Spannen gestaltet sich nunmehr viel effizienter und hoch flexibel. Auch das Spannen von schmalen, gekrümmten sowie mit komplexen Geometrien versehenen Holzwerkstücken bereitet keine Probleme mehr.

Rundum überzeugende Lösung gefunden!

Zu den oben genannten „Hard-Facts“ kommen noch „softe Faktoren“ wie der Wegfall der Anfertigung von Schablonen oder auch der Wegfall des Schablonenlagers. Der dafür bis vor kurzem beanspruchte Platz ist nun anderweitig zu nutzen und das Lager-Handling entfällt ebenso. Die freie Positionierung der Blocksauger und der schnelle Wechsel der Saugercups erlauben die individuelle Auslegung von angepassten Spannvorrichtungen. Das integrierte Saugsystem bzw. Vakuumversorgung vermeidet Schläuche im Arbeitsraum und damit gibt es auch keine entsprechenden Störkanten. Das Umrüsten der Spannvorrichtungen geht ohne Eingriffe an der Maschine vonstatten. Zu erwähnen wären auch noch die gegenüber dem ursprünglich genutzten Spannsystem bis zu 50% höheren Haltekräfte, die aufgrund optimal abdichtender Dichtlippen zustande kommen und höhere Arbeitsgeschwindigkeiten gestatten. Die Anwendungs- und Nutzungs-Flexibilität des Innospann-Vakuum-Aufspannsystems ergibt für das Bearbeitungszentrum weitergehende Möglichkeiten und ABS kann gegenüber seinen Kunden noch mehr und noch ausgefallenere Wünsche erfüllen. Markus Laube ist sicher, dass sich das Investment in die Innospann-Vakuum-Spanntechnik, wie von Schmalz versprochen,

innerhalb eines Jahres amortisiert und zeigt sich mit der Lösung sowie deren Abwicklung sehr zufrieden.